Подшипник - центральный элемент в машино- и электроприборостроении, используемый во всех устройствах и механизмах, в которых предполагается движение конструктивных элементов относительно друг друга, и основной функцией которых является снижение трения и, следовательно, износа. Самые простые подшипники состоят из трех основных элементов; наружное и внутреннее кольца, сепаратор и тела качения. Их гладкая поверхность снижает трение при радиальной и осевой нагрузках на конструктивные элементы механизма.

Подшипники классифицируются в соответствии с формами тел качения: шариковые, цилиндрические, игольчатые, сферические и конические роликовые.

Шариковые подшипники - наиболее распространенный в настоящее время тип подшипника, находящих применение повсеместно - от опор крупногабаритных энергоустановок до приводов жестких дисков ПК. Они справляются с постоянными средними (но не шоковыми) радиальными и осевыми нагрузками.

Роликовые подшипники используются, как правило, в сверхмощных механизмах (например, опоры валков прокатных станов), где имеет место большая радиальная нагрузка. Телом качения является цилиндр, а пятно контакта представляет собой линию, за счет чего нагрузка распределяется на большую площадь, позволяя подшипнику выдерживать повышенную нагрузку. Другой разновидностью роликоподшипников являются конические, цилиндрические, игольчатые и сферические подшипники.

На конические подшипники приходится 40% производства всех роликовых подшипников. Используются, в основном, в автомобилестроении (трансмиссия, шасси, рулевое управление и двигатель), на железнодорожном транспорте в сельскохозяйственном машиностроении и пр.

Цилиндрические подшипники выдерживают большие нагрузки, чем шарикоподшипники, и, помимо автомобилестроения, применяются в металлургии, тяжелом машиностроении, авиации, на железнодорожном транспорте и т.д.

Игольчатые подшипники отличаются очень малым диаметром тела качения, что позволяет их использовать в небольших механизмах (например, гибкие соединения), в текстильном оборудовании, бытовой техники и станках.

Сферические подшипники способны компенсировать несоосность без сокращения срока службы и выдерживать экстремальные условия эксплуатации. Часто применяются в промышленном оборудовании {насосы, дробильное оборудование и пр.).

РАЗМЕЩЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В РАЗДЕЛЕ

Как в большинстве аналогичных документов, информация разбита на подразделы, укрупнено соответствующие конструктивным особенностям подшипников. Основным признаком каждого раздела является четвертая цифра справа в базовом обозначении подшипников. В соответствии с этим сформированы следующие разделы:

0 — подшипники радиальные шариковые;
2 — подшипники радиальные роликовые с короткими цилиндрическими роликами;
3 — подшипники радиальные роликовые сферические;
6 — подшипники радиально-упорные шариковые;
7 — подшипники радиально-упорные роликовые с коническими роликами;
8 — подшипники упорные и упорно-радиальные шариковые;
9 — подшипники упорные и упорно-радиальные роликовые.

В каждом разделе обозначения подшипников расположены в порядке возрастания внутреннего диаметра, а при одинаковом внутреннем диаметре — в порядке возрастания диаметра наружного кольца, ширины и т.д.

Зарубежные обозначения подшипников даны только на базовые типы подшипников. Если импортный подшипник имеет какие-то особые свойства, например, повышенную грузоподъемность, особый материал изготовления и пр., то в зарубежных каталогах это отражается в обозначении с помощью суффикса, расположенного справа от базового обозначения. Мы не даем этот суффикс по двум причинам:

- для того, чтобы его расшифровать, нужны специальные справочники, причем не один, а несколько, если брать весь ассортимент наших подшипников. Это не просто затруднит потребителей, а поставит в тупик, потому что каталоги иностранных фирм не распространены в необходимой степени;

- мы не хотим, чтобы суффикс в иностранном обозначении подшипников сводил импортную номенклатуру к каким-то конкретным типам подшипников и тем самым как бы ограничивал наши возможности. Нам представляется правильным обсудить с заказчиком его конкретные требования, четко сформулировать их и в процессе изготовления выполнить.